clasificacion y caracteristicas de los chorizos

El chorizo se trata de un producto cárnico típicamente español. Puede considerarse que no existen en otros países embutidos en los que coincidan como principales ingredientes el pimentónajo, base de la elaboración del chorizo. Este producto, pese a su actual divulgación y consumo, carece de un árbol genealógico equiparable en solera y antigüedad al de otros productos de la charcutería española. El proceso tradicional de fabricación del chorizo incluye las siguientes fases: Picado de las carnes y tocino, mezcla con el resto de los ingredientes y reposo de la masa en sitio fresco durante una noche; seguidamente se introduce la masa en tripa de cerdo, se atan y se exponen al aire en ambiente natural, eligiéndose lugares idóneos en base a sus características de temperatura y humedad. Durante el tiempo de maduración hay unos procesos de desecación y adquisición de firmeza en la textura, a la vez que se desarrolla el aroma, fruto de la suma de los aromas naturales y los resultantes de la actividad microbiana sobre los componentes de la masa del embutido.

El chorizo tiene similitudes en el mundo hispano aunque en España, es una especie de salchichaespecias, siendo la más característica el pimentón tal cual ocurre con el chorizo cantimpalos o simplemente cantimpalo, que es el elemento más distintivo del chorizo frente a otras salchichas, y que es la que le da su color característico rojo. La piel de este tipo de salchicha suele ser tripa de ternero. curada, bien al aire, bien ahumada, y que está elaborada a partir, aunque no exclusivamente, de la carne del cerdo picada y adobada con

Conocidas fuera de España son las versiones mexicana y caribeña, en las que la carne de cerdo no se pica y el adobo es distinto. En Argentina algunos de los chorizos típicos son: el "chorizo parrillero" (que se realiza sin "curar" -ni desecar ni ahumar- ya que se coloca casi "fresco" para cocinar en los asados) y el "chorizo bombón" que es una variedad reducida (y frecuentemente más condimentada) del chorizo parrillero.

Inicialmente en Argentina, Paraguay y Uruguay, y más tarde también en Bolivia, Chile, Perú, el chorizo parrillero se come en forma de choripán (sándwich de chorizo entre dos mitades de un pan -casi siempre pan blanco y redondo-). Se le pueden agregar condimentos, entre los que se encuentran el chimichurri, catalanes, hongos, pickles, aji, mayonesa, picantina etc.). Además se conoce una versión del choripán, con el chorizo cocinado "mariposa". Esto es, cortando el chorizo en forma longitudinal, sin separar por completo ambas partes. La denominación de "mariposa" se debe a la analogía morfológica que presenta el chorizo cortado con una mariposa. En Perú es más conocida esta versión de choripán, pero no se le llama "mariposa" sino simplemente choripán, a secas.

En Argentina existen variedades de chorizos semejantes a los ibéricos, entre éstas las más frecuentes son el "chorizo colorado" y el "chorizo candelario".(1)

ELABORACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE EMBUTIDOS

CLASIFICACIÓN DE EMBUTIDOS

Existe una gran variedad de productos cárnicos llamados "embutidos". Una forma de clasificarlos desde el punto de vista de la práctica de elaboración, reside en referir al estado de la carne al incorporarse al producto. En este sentido, los embutidos se clasifican en:

Embutidos crudos: aquellos elaborados con carnes y grasa crudos, sometidos a un ahumado o maduración. Por ejemplo: chorizos, salchicha desayuno, salames.

Embutidos escaldados: aquellos cuya pasta es incorporada cruda, sufriendo el tratamiento térmico (cocción) y ahumado opcional, luego de ser embutidos. Por ejemplo: mortadelas, salchichas tipo frankfurt, jamón cocido, etc. La temperatura externa del agua o de los hornos de cocimiento no debe pasar de 75 - 80°C. Los productos elaborados con féculas se sacan con una temperatura interior de 72 - 75°C y sin fécula 70 - 72°C.

Embutidos cocidos: cuando la totalidad de la pasta o parte de ella se cuece antes de incorporarla a la masa. Por ejemplo: morcillas, paté, queso de cerdo, etc. La temperatura externa del agua o vapor debe estar entre 80 y 90°C, sacando el producto a una temperatura interior de 80 - 83°C.

25.2. SISTEMAS DE PREPARACIÓN DE EMULSIONES DE PASTA FINA PARA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS ESCALDADOS

25.2.1. GENERALIDADES

Para preparar emulsiones cárnicas picadas finas de calidad, lo primero es seleccionar el equipamiento adecuado.

Es imprescindible contar con cuchillas bien afiladas, colocadas en el orden adecuado, de manera que el corte se haga en forma sincronizada.

Los manuales de cada máquina describen muy claramente el orden de colocación de las cuchillas. Cuando no se respetan estas importantes recomendaciones, se producen trabazones de carnes entre el plato y las cuchillas. Empleando carne congelada existe el riesgo de ruptura de las cuchillas.

Si no se respeta el orden recomendado, jamás se llegará a obtener un grado de picado eficiente; si aumenta el tiempo de picado para llegar a un grado dado de fineza, se produce un calentamiento de la pasta. Un afilado incorrecto produce el mismo efecto.

Las cuchillas deben estar bien balanceadas y reguladas de tal manera que la distancia entre el filo y el plato no sea mayor de 3 mm.

Existen diferentes formas de cuchillas en el mercado. Cada fabricante de embutidos cuando decida la compra de nuevas cuchillas, debe suministrar información a su proveedor sobre:

- marca y modelo de cutter disponible

- radio entre el eje y el plato (mm)

- tipo de enganche de las cuchillas

- tipo de producto a elaborar

Los fabricantes de embutidos deben informarse de las diferentes opciones existentes de los distintos fabricantes de cuchillas, no confiándose sólo en sus proveedores habituales.

Es imprescindible que el operador del cutter tenga un termómetro confiable, verificado periódicamente, para controlar las diferentes etapas en el proceso de picado. Los operarios que trabajen en modelos de cutter sin termómetro, necesitan uno manual, portátil, porque ésta es la única forma de estandarizar la producción y terminar el picado entre los 10 y 12°C para garantizar su estabilidad.

Recomendamos concurrir a ferias internacionales sobre maquinarias y aditivos y a cursos, para de esta forma estar al tanto de los avances técnicos que se van dando. Es útil subscribirse a revistas y tener acceso a Internet.

PREPARACIÓN DE EMULSIONES CÁRNICAS DE PASTA FINA PARA PRODUCTOS ESCALDADOS

La elaboración de emulsiones cárnicas de pasta fina para productos escaldados puede hacerse con:

cutter (picadora):

- usando carne congelada, sin vacío (cutter lento, 1500 a 2000 rpm)

- usando carne fresca o presalada, sin vacío (cutter a 1500 a 2000 rpm)

- cutter al vacío con alta velocidad, computarizado, (2000 a 5000 rpm)

emulsificador ( mix - master )

cutter y emulsificador, en línea

Veamos brevemente algunas recomendaciones y diferentes procedimientos para elaborar emulsiones en el cutter:Utilizando cutter con carne congelada

Este sistema se emplea en cutters lentos, sin vacío, con una velocidad de picado de 1500 a 2000 rpm.

En este sistema, la carne se corta en cubos con guillotina o sierra y se agrega al cutter lentamente, con la menor velocidad de plato y cuchillas.

Trabajar con carne congelada permite mayor tiempo de picado, lo cual es muy beneficioso en la fabricación de emulsiones de pastas finas ya que, cuanto mayor sea el grado de picado de las proteínas cárnicas y mayor extracción se logre de proteínas solubles, se

consigue mejor liga, estabilidad de la emulsión, retención de agua y rendimiento final.

La carne se pica finamente, se aumenta la velocidad de plato y cuchillas y se agrega simultáneamente la sal nitrificada, la mezcla de polifosfatos y todas las especias y aditivos menos el ácido ascórbico. Luego se agrega la mitad del hielo y se continúa picando hasta afinar bien la carne, hasta una temperatura de 6°C.

Se agregan las emulsiones (cuero, nervios, grasa, proteínas, etc. ) y la grasa de cerdo picada (3 mm) o en trozos. Se pica hasta llegar a una temperatura no mayor de 8°C.

Se agrega la fécula, el resto del hielo hasta llegar a una temperatura de 10 a 12°C, distribuyendo finalmente en el plato el ácido ascórbico.

Las últimas vueltas se pican con velocidad lenta para eliminar el aire de la pasta (asentar la pasta).

25.2.2.2. Utilizando cutter con carne fresca o presalada

Este sistema se emplea en cutters más veloces, sin vacío, con una velocidad de picado entre 1500 y 3000 rpm.

En este proceso se recomienda picar la carne con la estampa de 2 mm en el molino o picadora, utilizando preferentemente el separador de nervios.

Se introduce la carne, los ingredientes y 50 % del hielo. Se pica hasta llegar a una temperatura de 6°C. Se agregan las emulsiones y grasa. Se pica finamente hasta llegar a 8°C. Se agrega la fécula, el resto del hielo y se afina hasta 10 - 12°C. Se agrega el ácido ascórbico y se baja la velocidad de plato y cuchillas para eliminar el aire de la pasta (asentar la pasta) .

25.2.2.3. Sistema computarizado, con cutter de alta velocidad, (2000 a 5000 rpm) con vacío

En los cutter sin vacío, durante el picado se van incorporando pequeñas burbujas de aire en la masa, haciéndola más esponjosa y aumentando su volumen.

En un cutter al vacío, no se incorpora aire en la pasta durante el picado, por trabajar en un ambiente sin aire, con una presión de trabajo negativa. La pasta es más compacta, facilitando el corte de los componentes de la pasta entre las cuchillas y el plato.

Las ventajas que esto acarrea son:

- un picado más fino

- mejor corte de los nervios

- menor calentamiento de la pasta

- menor tiempo de picado

- mayor rendimiento

Existen dos sistemas de trabajo empleando un cutter al vacío: pasta fina emulsionada sin agregado de féculas, pastas finas emulsionadas con agregado de féculas.

Sin agregado de féculas:

Cuando se trabaja sin agregado de féculas se pueden introducir en el plato la carne fresca o congelada junto con el resto de los componentes. Se pica hasta alcanzar una temperatura de 10 a 12°C.

Cuando este sistema se trabaja sólo con carne congelada, se recomienda usar agua fría y no hielo, para no sobrepicar la pasta. Una pasta sobrepicada pierde su consistencia, dando un producto sin mordida, más pálido.

Con agregado de féculas:

Cuando se agregan féculas, se introduce la carne fresca o congelada, se agregan los demás ingredientes, el 50 % del hielo, se

tapa el cutter y se pica finamente, sin vacío, hasta conseguir una temperatura de la pasta de 6°C.

Los productos con fécula, son más económicos, tienen menor porcentaje de carne magra que los europeos tradicionales. Por lo tanto es fundamental que en el picado inicial de la carne magra se extraigan las proteínas solubles para conseguir una buena estabilidad de la emulsión.

Se abre la tapa, se incorporan todos los demás componentes de la emulsión (cuero, nervios, fécula, resto del hielo, etc.), se vuelve a tapar y se pica con vacío, a alta velocidad, hasta llegar a una temperatura final de 10 a 12°C.

Sistema empleando emulsificador (mix-master)

En este sistema se recomienda pasar la carne y la grasa de cerdo por la picadora, usando disco de 2 mm con eliminador de nervios.

Se pueden picar estos componentes en forma separada pero si lo hacemos entremezclando ambas materias primas, la carne magra fría favorece el picado de la grasa y evita el calentamiento de la misma.

Ambos productos se ponen luego en una mezcladora simple, donde se adicionan el resto de los componentes de una emulsión (emulsiones de cuero, grasa, nervios, fécula, otros ingredientes y aditivos) y la mitad del hielo.

Se mezclan en forma homogénea sin calentar la pasta, se agrega ácido ascórbico y el resto del peso del hielo, la mitad en forma de agua y el resto como hielo. De esta forma la mezcla quedau más elástica y menos densa, facilitando su pasaje por el emulsionador (mix- master).

Se arranca el emulsionador, se mojan las paredes de la tolva con un poco de agua y hielo y se pasa la pasta de carne gruesa previamente mezclada. La temperatura final de la emulsión no deberu ser mayor de 10 - 12 °C.

El calentamiento de la pasta pasada por un emulsionador en condiciones óptimas de trabajo, no será mayor de 4 a 5°C. No se recomienda que la pasta salga a menos de 10°C porque se incrementan los riesgos de no tener una buena liga y se afecta el color del producto final. Si la pasta sale a una temperatura muy baja, se debe ajustar la relación agua - hielo en la mezcladora.

Si queremos obtener un producto estandarizado y de calidad, es obligado el control de la temperatura de las diferentes materias primas, pasta mezclada y pasta emulsionada, luego de su paso por el emulsificador.

25.2.2.5. Sistema en línea cutter - emulsificador (mix-master)

Se pone en el cutter la carne magra fresca o congelada, en trozos. Se pica hasta obtener un tamaño de picado de aproximadamente 2 mm, se agregan todos los ingredientes, el 50% del hielo y se afina la pasta hasta llegar a una temperatura de 6°C.

Este sistema se emplea para extraer las proteínas solubles de la carne magra. Se recomienda emplear ascorbato de sodio para poder volcar rápidamente de una vez todos los ingredientes en el cutter.

Luego de llegar a 6°C se agrega el resto de los componentes: fécula, grasa, emulsiones y el hielo restante. Se pica hasta llegar a una temperatura de 6°C. Luego se pasa esta pasta por el emulsionador hasta obtener una pasta fina emulsionada, con una temperatura final de 10 - 12°C.

En el caso de que las cuchillas o el sistema de corte del emulsionador no estén en perfectas condiciones y se eleve la temperatura a valores por encima de 5°C, la pasta cárnica deberá retirarse del cutter a una temperatura menor de 6°C.(2)

De inmediato deben tomarse las medidas para afilar o comprar un nuevo juego de corte del emulsionador.

Respetando el orden de procedimiento y las temperaturas propuestas para las diferentes etapas se asegura la obtención de emulsiones cárnicas finamente picadas, estables, seguras y estandarizadas.

El chorizo en México

El chorizo es un elemento importante en la cocina mexicana, pues llega a ser incluido en cualquiera de las comidas de todo el día. Casi siempre la tortilla está presente cuando el chorizo es comido. La ciudad de Toluca se ha especializado en la elaboración de este embutido, pero también se fabrica por un sinfín de pequeñas empresas familiares en varias partes del país. Hay una variedad de presentaciones del chorizo rojo, llamado así, aunque el colorido puede que varíe un poco a ser más cercano al color naranja. El término chorizo, informalmente tiende a intercambiarse con el término longaniza, aunque la longaniza sea considerada más frecuentemente como un embutido más largo, mientras que el chorizo es un embutido que en su apariencia comercial es más segmentado; la longitud de éstos segmentos también puede variar un poco.

En la gastronomía de México, también hay chorizo verde, aunque éste tiende a ser más regional y menos conocido.

En el lenguaje coloquial y argot mexicano, el término chorizo puede significar desde una serie innumerable de algo (por ejemplo: "...presentó un chorizo de excusas." hasta albures de connotaciones fálicas, i.e. "Chorizo-plas", "Chorizo en papas", "Cura Mel Chorizo" entre otros. Una variación del término, quizá mejor dicho, una contracción es choro, que significa prácticamente un "discurso" o "sermón" (haciendo alusión a algo largo en duración).

EL Chorizo en Colombia

En Colombia, típicamente en la región Antioqueña, éste se acompaña con arepa y papa, es común encontrarlos en fondas y estaderes en las autopistas. También suelen hacerse de las sobras de carnicería bien aliñadas,

EL Chorizo en Chile

En Chile, el chorizo popularmente recibe el nombre de longaniza, aunque es una variante de ésta, y la ciudad de Chillán se caracteriza por la fabricación de la longaniza y del chorizo, debido a la fuerte inmigración que recibió el país de españoles durante fines del siglo XIX y comienzos del XX.(1)

(1)http://www.bedri.es/Comer_y_beber/Conservas_caseras/Alimentos_procesados/Chorizo.htm

(2) http://www.science.oas.org/oea_gtz/libros/embutidos/cap25.htm

las féculas tomaron el control

La preferencia de América latina por productos cárnicos más tiernos y suculentos ha convertido al almidón en uno de los ingredientes favoritos a la hora de elaborar carnes emulsionadas. Este auge se debe a las características propias de esta sustancia; la cual, en emulsiones cárnicas, logra ligar la grasa y mantener su dispersión en la mezcla, consiguiendo mantener la viscosidad total, sin desprender ningún sabor u olor desagradable, entre otras de sus múltiples propiedades.

Los almidones nativos son derivados de diversas fuentes botánicas como la papa, el maíz, el trigo y la mandioca; utilizados desde hace mucho tiempo en la elaboración de productos cárnicos, debido a la capacidad del almidón como ligante de agua. Grandes cantidades de almidones se utilizan como absorbentes y agentes ligantes de agua, en salchichas y otros productos cárnicos procesados, por ser capaces de retener la humedad durante todo el procesamiento y almacenamiento de los productos, logrando estabilizar la emulsión de humedad, grasa y proteínas. ¿Qué es el almidón? El almidón es un carbohidrato, una condensación de polímero de glucosa que se extrae en forma granular a partir de los órganos de ciertas plantas. Las unidades de glucosa en el polímero de almidón están presentes como unidades de glucosa anhidra (UGA). La propiedad práctica más importante del almidón es su habilidad para producir una pasta viscosa al calentarse en agua. Las características de los almidones varían según la fuente de la que provienen. Las propiedades hidrocoloidales del almidón favorecen su uso para una gran variedad de aplicaciones, siendo ampliamente utilizados en los siguientes rubros industriales: alimenticio, farmacéutico y de aplicaciones técnicas. El proceso de gelatinización Los almidones nativos son insolubles en agua por debajo de su temperatura de gelatinización. Cuando los gránulos de almidón son calentados progresivamente en agua a temperaturas más altas, se alcanza un punto donde comienzan a hincharse irreversiblemente. La habilidad de los gránulos de almidón para hincharse y subsecuentemente romperse, es de gran importancia tecnológica. Las curvas de viscosidad Brabender son características y diferentes para cada tipo de almidón. (Ver Gráfico 1). Inicialmente, no se perciben efectos de viscosidad y la suspensión del almidón se calienta, hasta que se alcanza la temperatura de la pasta (“pasting temperature”). Un hinchamiento apreciable de los gránulos tiene que ocurrir, antes que la viscosidad sea suficientemente alta para ser percibida y grabada por el viscosímetro Brabender. A medida que la temperatura de la muestra de almidón sube, los gránulos se hinchan compactándose entre ellos y subiendo la viscosidad de la pasta. Este proceso continúa hasta alcanzar el pico de viscosidad, representado por la mayor viscosidad que puede encontrarse durante la preparación de la pasta de un almidón; es una medida del poder de espesamiento de este compuesto. (Ver Tabla 1). Almidones en la industria cárnica El uso de almidones para la fabricación de productos cárnicos se ha extendido en América Latina debido a la preferencia por alimentos más tiernos y suculentos; siendo éste el segmento de aplicación de mayor consumo de almidón. Los propósitos de la utilización del almidón como agente ligante en esta clase de productos alimenticios son: · Ligante y absorbente de altas cantidades de agua –humedad- (liberada por la desnaturalización de las proteínas durante el proceso de calentado). · Mejorar la textura (firmeza, cohesión y jugosidad). · Agente de relleno y reducción de costo en la elaboración de productos cárnicos cocidos. · Disminuir las mermas por cocción. · Sustituir la grasa por el almidón. · Bajo costo. Principalmente, el almidón debe lograr ligar la grasa y mantener su dispersión en la mezcla; lo cual se consigue manteniendo la viscosidad del total de la mezcla cárnica sin desprender ningún sabor u olor desagradable. La temperatura, un elemento esencial En la selección de espesantes basados en almidón es necesario tener en cuenta la temperatura a la que se realizará la cocción del producto. Las proteínas cárnicas gelifican alrededor de los 57ºC (desnaturalización de las proteínas), y durante ese tiempo tienden a encogerse en tamaño y exhudar humedad; en consecuencia, el almidón comienza a absorber agua a esta temperatura. Dentro de los almidones más usados, la papa y la mandioca abarcan esta necesidad. Durante la cocción, el agua debe estar firmemente adherida al producto mientras alcanza la temperatura máxima de 70-75ºC. El almidón de papa se destaca en este aspecto, por lo que es considerado como el tipo de almidón óptimo para carnes procesadas. Normalmente se utilizan féculas de papa nativa o de mandioca, ya que los almidones de trigo y maíz no son aptos para estos procesos cárnicos, pues no cuecen a las temperaturas de trabajo (72-80ºC). Todos los almidones nativos presentan el fenómeno de retrogradación, esto quiere decir que, transcurrido un cierto período de tiempo (3-5 días, dependiendo del almidón), el agua retenida comienza a liberarse (sinéresis) con el consiguiente aumento del Aw (agua libre). Muchos productores cárnicos manifiestan no tener problemas, en sus productos terminados, esto obedece a la gran proporción de otros ingredientes que agregan en sus formulaciones (fosfatos, proteínas, hidrocoloides, etc.), los cuales absorben parcial o totalmente el agua liberada. Almidones Modificados: el control de sinéresis Para corregir estos problemas, en los últimos años se desarrollaron diversos almidones modificados que, además de no presentar retrogradación, tienen propiedades funcionales muy importantes, permitiendo disminuir costos y corrigiendo totalmente las recetas habituales. Para estas aplicaciones en el mercado se encuentra disponible una amplia gama de almidones modificados (reticulados y acetilados), utilizándose de manera progresiva los éteres de almidón hidroxipropilados. Estos son almidones de última tecnología, ideales para su aplicación en productos cárnicos, por presentar la mayor estabilidad que existe actualmente ante la sinéresis. Asimismo, se puede sustituir parcialmente el contenido graso en pastas finas e inyectados con almidones modificados de alta funcionalidad (1). La fécula de papa nativa o sus modificados pueden utilizarse sin inconvenientes en consumidores celíacos, ya que no existe presencia de Gluten. Aplicación práctica en salchichas En las salchichas tipo frankfurt estilo Holandés, de bajo contenido graso, los almidones son utilizados para absorber la humedad liberada por las proteínas de la carne durante la cocción. Los almidones deben también absorber y mantener el agua que es añadida durante el proceso. · Material a evaluar: Un almidón modificado de papa (2) junto a una muestra control, de idéntica formulación, pero conteniendo almidón de trigo. Las muestras contenían 8% de grasa y 32% de agua añadida, preparada de acuerdo a fórmula y procedimientos indicados (Ver Tabla 2). · En las muestras se analizaron: Humedad, proteínas y grasas, mermas ocasionadas por la cocción, color y textura. La acumulación de pérdidas y la textura se evaluaron inmediatamente después de la producción y después de 30 días de almacenaje en una vitrina de exhibición continuamente iluminada. Se congelaron las muestras a –29ºC y se evaluaron, después de 4 meses de almacenaje, las pérdidas por descongelación y las características de textura. · Procedimiento de fabricación: Se picaron y mezclaron las carnes magras y grasas. Se muestreó la humedad y la grasa de las carnes, se envasaron al vacío en bolsas y se almacenaron a –20ºC. Se estimó una pérdida por cocción del 6%. Las carnes fueron descongeladas durante 36 horas a 2ºC; se mezclaron durante 2’ con sal, nitrito, tripolifosfato, dos tercios de agua y almidón. En los últimos 30” se añadió el eritorbato de sodio. El agua remanente, azúcar y los condimentos se añadieron y mezclaron durante 1’. Las pre-mezclas se picaron a 5’ en la cutter a 1500 rpm. La pasta se embute en máquina al vacío (para eliminar las burbujas de aire) en tripas de 25 cm de longitud y se cuecen a una temperatura interna de 70ºC en un ahumadero. Tras su cocción, los embutidos se enfrían a una temperatura de 2ºC durante 2 horas. Resultados No se encontraron diferencias significativas entre las muestras analizadas. (Ver Tabla 3). El Gráfico 2 muestra los resultados de mermas por sinéresis, cocción, congelación/descongelación. Las adiciones de almidón modificado (3) reducen significativamente las purgas, cocinado y pérdidas por descongelación por encima de la muestra control. La Tabla 4 resume los resultados de los análisis de textura del producto terminado. La Tabla 5 resume los resultados de los análisis de textura realizados sobre las muestras después del almacenamiento refrigerado. Conclusiones En función de los resultados arrojados por los análisis de textura practicados en el producto terminado, no se detectaron diferencias significativas entre las muestras respecto a dureza y energía total. En cuanto a elasticidad, el control fue significativamente más alto que el almidón modificado (3). Respecto a los resultados arrojados por los análisis de textura realizados sobre las muestras, luego de su almacenamiento refrigerado, se observa que el control fue significativamente más bajo que el almidón modificado en cuanto a firmeza. Todas las muestras fueron significativamente diferentes en cuanto a la cohesión y elasticidad. En resumen, se advierte que la adición del almidón modificado (3) a las salchichas tipo frankfurt, de bajo contenido graso, aportó las siguientes ventajas: · Reducción de mermas por sinéresis, cocción y congelación. · Reducción de la elasticidad. · Mejora total de la textura. En consecuencia, se puede concluir de los resultados arriba citados, que los almidones modificados de papa son una excelente elección para carnes emulsionadas de bajo contenido en grasa.

Cambios de Coloración en los Productos Cárnicos

Resumen

El color es el factor que más afecta la apariencia de la carne y de los productos cárnicos durante su almacenamiento y el que más influye en la preferencia de los consumidores. La nitrosomioglabina, el pigmento de la carne curada, aunque estable al calor, es muy lábil a la oxidación. La mayoría de los cambios de coloración de los productos cárnicos se deben al enverdecimiento; que consiste en la aparición de zonas pardo-verdosas en la superficie y de anillos verdes en los embutidos fermentados. En este trabajo se presentan los aspectos químicos, microbiológicos y de empaque relacionados con los cambios de coloración de los productos, así como los principales factores que los producen, la luz, el oxígeno, la temperatura, la presencia de microorganismos y las condiciones de procesamiento y de empaque. Se hacen algunas recomendaciones para retardar o evitar estos defectos.

Descriptores: Productos de la carne; conservación de almacenamiento; pigmentación; embalaje de alimentos.

El color es el factor que más afecta el aspecto de la carne y los productos cárnicos durante su almacenamiento y el que más influye en la preferencia del cliente, por lo que la alteración del color bien puede ser la causa más importante que define la durabilidad de los productos preempacados (1).

En presencia del aire, el color natural de la carne fresca es roja brillante porque en la superficie predomina la oximioglobina, forma reducida de la mioglobina en presencia de oxígeno.

En relación con los productos cárnicos, la retención del color constituye un problema muy diferente al de la carne fresca. La formación del color de la carne curada no depende del oxígeno, puesto que el color se forma por la acción del óxido nítrico. La disociación del nitroso pigmento no se incrementa a bajas tensiones de oxígeno y la velocidad de oxidación del pigmento se incrementa progresivamente con el incremento del oxígeno. Por lo tanto, la retensión prolongada del color de la carne curada depende de la ausencia de oxígeno.

Como las carnes curadas poseen un medio que ocasiona muchas reacciones químicas y bioquímicas, los productos cárnicos son más sensibles a los cambios de color por las condiciones de almacenamiento que la carne fresca.

El objetivo de esta reseña es exponer los cambios de coloración que ocurren en los productos cárnicos durante su almacenamiento.

Alteraciones del color de los productos cárnicos

Para la formación del pigmento de la carne curada se emplea el nitrito de sodio (altamente reactivo en medio ácido) en presencia de otras sustancias reductoras. Cuando el nitrito se adiciona a las carnes se transforma en óxido nítrico después de varias reacciones intermedias y reacciona con la mioglobina (de los glóbulos rojos de la sangre residual) para formar los nitrosopigmentos que le imparten el color rosado estable de las carnes curadas (2).

En la formación de este pigmento están involucrados 2 procesos: la reducción bioquímica del nitrito a óxido nítrico y del hierro del grupo hemo al estado ferroso, formándose la óxido nítrico mioglobina o nitrosomioglobina, y posteriormente la desnaturalización de la porción proteínica de la molécula, cuando los productos se someten a un tratamiento térmico de 50 a 60ºC o superiores convirtiéndose en el hemocromógeno de la globina desnaturalizada de color rosado (fig.) (3,4).

El nitrosopigmento aunque es estable al calor, es muy lábil a la oxidación. A consecuencia de esto, la pérdida gradual del color de la carne curada puede estar afectada por la exposición a la luz, la temperatura, las condiciones de empacado, el crecimiento bacteriano, el secado superficial, etcétera.

Aspectos químicos

La superficie de corte o exterior de los jamones y embutidos a veces adquiere un color pardo debido a la transformación del pigmento en metamioglobina y a la concentración los pigmentos como consecuencia de la deshidratación. Este defecto ocurre frecuentemente por las condiciones de almacenamiento, cuando los productos se almacenan a baja humedad relativa y a una temperatura de almacenamiento más alta de la que se requiere (5). Esta alteración se retarda envolviéndose el producto en una película impermeable al agua y al oxígeno.

Muchas de las decoloraciones de los productos cárnicos se refieren comúnmente a un enverdecimiento que usualmente consiste en la aprición de zonas carmelita-verdosa en la superficie, y de centros verdes en el interior de los productos fermentados (3).

El enverdecimiento por curado excesivo, conocido como “quemadura del nitro” se presenta fácilmente en los productos cárnicos curados de naturaleza ácida, como los embutidos fermentados. Simultáneamente al enverdecimiento superficial causado por la quemadura del nitro, puede formarse un núcleo de color verdoso en estos embutidos que se pone de manifiesto en el momento de cortar el producto. Esto puede presentarse durante el proceso de fermentación por una excesiva reducción bacteriana del nitrito, el cual es altamente reactivo en medio ácido y oxida la mioglobina a metamioglobina, por lo que contenido de nitritos normalmente en jamones y embutidos, pueden producir quemaduras en los embutidos maduros. También en el tocino un exceso de nitrito produce una coloración verdosa similar en la corteza y la grasa, y parda en el tejido muscular (6).

En presencia de altas concentraciones de nitrito, el grupo hemo del pigmento puede continuar reaccionando y producir compuestos porfirínicos nitrificados de color verdoso. Esta reacción se acelera a bajos valores de pH y el compuesto formado no puede convertirse de nuevo en el pigmento rosado de la carne curada. Con una exposición continuada al nitrito, estos compuestos intermedios de color verde pueden degradarse completamente a porifinas oxidadas de color pardo, amarillo o decoloradas (fig.) (3,4).

Las reacciones químicas involucradas en las decoloraciones de los productos cárnicos por el exceso de nitrito, posiblemente siguen esta secuencia: primero se disocia el nitrosopigmento, una reacción que puede ser acelerada por la luz y, segundo, el pigmento reducido libre es entonces oxidado por el exceso de nitrito para formar metamioglobina, que es el pigmento que se encuentra en las superficies decoloradas (7).

Otro problema que puede producir la decoloración de los productos cárnicos, es que la cantidad de nitrito empleada en la sal de cura o en la salmuera sea insuficiente. Este defecto se presenta con frecuencia sobre la superficie de corte de los jamones y embutidos; en el interior el color es rosa pálido y tiende a decolorarse rápidamente cuando se lasquea por la exposición al oxígeno y la formación de metamioglobina.

La decoloración de la superficie de la carne curada cuando se expone a la luz constituye uno de los problemas más graves de la retención del color de los productos cárnicos porque cataliza la oxidación de los pigmentos y puede acelerar la decoloración. La luz y el oxígeno interactúa y causan decoloración en la superficie de los productos (7). Sin embargo, está claro que una protección completa a la luz no es compatible con el mercado de estos productos.

Satterlee y Hansmeyer (8) verificaron que tanto la luz fluorescente como la incandescente aceleran la oxidación de la mioglobina, aunque la luz blanca tiene un efecto mayor.

La carne curada es mucho más susceptible a la decoloración por la luz que la carne fresca, porque acelera la disociación del óxido nítrico del nitrosopigmento. Mientras que la luz no decolora significativamente la carne fresca en un período de 3 días, puede causar una decoloración gradual de los productos cárnicos en 1hora en presencia de oxígeno (8).

La pérdida gradual de color de los productos en presencia de la luz es una reacción en 2 pasos. La disociación acelerada por la luz del óxido nítrico del grupo hemo y la oxidación del óxido nítrico por el oxígeno. Si el oxígeno es excluido por el uso de un material de empaque impermeable al oxígeno, el segundo paso no ocurre y el color es estable (3). Para evitar la pérdida del color, también se utiliza ascorbato en las sales de curado o se aplica sobre la superficie del producto expuesto a la luz para la regeneración del óxido nítrico y además, se emplean temperaturas de refrigeración bajas, sobre todo, cuando se exponen los productos en vitrinas refrigeradas o intensamente iluminadas (3,6). El envasado al vacío en bolsas herméticamente cerradas y combinando con los procedimientos citados, es un método eficaz para evitar la decoloración de los productos cárnicos rebanados.

Fig. Ciclo de color en las carnes curadas (4).

Los ascorbatos, además de ser particularmente útiles en la formación del color de los productos curados donde el nivel de nitrito es bajo, también tiene un efecto positivo en su estabilidad una vez formado. Su acción protectora puede deberse a que están involucrados diversos factores. Actúan como agentes reductores del pigmento oxidado (metamioglobina) como del ion nitrito, además, pueden actuar sinérgicamente con los tocoferoles que se producen naturalmente en la carne restringiendo la formación de peróxidos (2).

También la susceptibilidad del pigmento de la carne a la irradiación por la luz fluorescente, depende del pH: la nitrosomioglobina una vez formada es más estable a pH 6.8 (9). La formación de nitrosopigmento se favorece a valores de pH 6 o menores, ya que el ácido nitroso no disociado aumenta y existe suficiente óxido nítrico para reaccionar con la mioglobina (10).

La decoloración de los embutidos también pueden producirse por el contacto con sustancias químicas oxidantes como soluciones diluidas de peróxido de hidrógeno y el hipoclorito, que se emplean como desinfectante.

Aspectos microbiológicos

Otro factor que puede causar decoloración de los productos cárnicos curados son las bacterias. Las bacterias capaces de producir un enverdecimiento de la superficie de los productos cárnicos son bacterias acidolácticas halotolerantes, catalasa negativas, capaces de crecer a bajas temperaturas y de producir y acumular peróxido de hidrógeno en condiciones aeróbicas, fuerte agente oxidante que degrada los pigmento de la carne. Las enzimas catalasas fraccionan la molécula de peróxido en agua y oxígeno (11).

Niven y otros (12) descubrieron que algunas especies de Lactobacillus y Leuconostoc provocan el enverdecimiento en salchichas. Nivens y Evans (139 demostraron que el Lactobacillus virdiscens que es heterofermentativo, causaba el enverdecimeinto de los productos cárnicos. La decoloración del tocino se considera que es causada por especies del género Leuconostoc y cocos catalasa positivos en forma de tetradas similares a los Pediococcus (14).

El enverdecimiento bacteriano superficial de los productos cárnicos se produce cuando éstos están contaminados y se mantienen en un hambiente donde la humedad relativa y la temperatura son elevadas. Estas condiciones de almacenamiento producen el crecimiento masivo de microorganismos que dan lugar al cambio de coloración, acompañada por la presencia del limo superficial que se favorece a la temperatura de refrigeración normalmente utilizadas en la industria (7ºC). Este problema es consecuencia directa de las malas prácticas higiénicas y de las incorrectas condiciones de almacenamiento de los productos terminados. Se manifiesta al menos a los 5días de procesados y a veces después de 2 semanas.

Por otra parte, los anillos verdes que se forman en los embutidos son causados por la elevada contaminación bacteriana de la emulsión cárnica antes de someterse al tratamiento térmico.

Ellos usualmente se desarrollan de 24 a 48 horas después de terminados los embutidos y se ponen de manifiesto en el momento de cortarlos (2 a 4 mm de la superficie), y en unas cuantas horas toda la superficie de corte palidece y se decolora por la presencia del oxígeno (15).

También de origen bacteriano son los núcleos verdes que se presentan con gran frecuencia en embutidos gruesos. Estos no se ponen en evidencia al momento de cortar el embutido, sino que se hacen visibles después de una o varias horas de quedar la superficie de corte expuesta al aire, ya que las bacterias responsables de esta alteración son facultativas con respecto a las necesidades de oxígeno. En los casos extremos la coloración verde puede afectar toda la masa del embutido y hasta puede observarse en la superficie. En los productos cárnicos envasados al vacío, la contaminación bacteriana local se esparce a la superficie por los jugos exudados de la carne (14).

Si además de las buenas prácticas higiénicas, se controla que los embutidos alcancen una temperatura interna de 71ºC en el proceso de cocción, se evitará la aparición de este defecto de los embutidos, ya que algunas de las cepas del microorganismo que se considera responsable, el Lactobacillus viridescens, son resistentes a temperaturas hasta de 67ºC. Es decir, que para que aparezcan estas alteraciones en los productos cárnicos tiene que ocurrir que la emulsión cárnica esté muy contaminada por estas bacterias, el proceso térmico sea insuficiente y la temperatura de almacenamiento permita el crecimiento de las bacterias sobrevivientes.

Este problema también puede presentarse en jamones enlatados que si bien presentan una apariencia normal, cuando se cortan y envasan se decoloran y rápidamente se enverdecen. Se plantea que el microorganismo responsable de esta alteración es el Streptococcus faecium especie del género Enterococcus, relativamente termorresistente y capaz de crecer también a temperaturas de refrigeración (6). Marin y otros (16) indicaron que jamones de curado rápido que presentaban enverdecimiento tenían altos conteos de bacterias acidolácticas y de enterococos.

En 1980, Egan y otros (17) encontraron que el deterioro de la carne tipo Luncheon (luncheon meat) empaca al vacío, se debía fundamentalmente a la presencia de Microbacterium thermophactum porque a pesar de estar en menor cantidad que los lactobacilos, producía un deterioro más rápido de los productos. Sin embargo, Bell y Lay (18) identificaron como las principales bacterias causantes de la decoloración de este tipo de producto cárnico al Bacillus lincheniforme y al Streptococcus faecium. También Whiteley y D’Souza (19) identificaron al Streptococcus faecium como principal causante de la decoloración amarillenta que aparece en estos productos empacados al vacío, a las 3-4 semanas de estar almacenados en refrigeración; según los autores este microorganismo es extremadamente resistente al calor y puede sobrevivir a los 71.1ºC durante 20 min.

Un método para preservar a los productos cárnicos de la decoloración fue patentado por Bowling y Clayton (20), el cual consiste en inocular las carnes con una bacteria que inhiba competitivamente el crecimiento de bacterias patógenas y causantes de deterioro. El Lactobacillus delbrueckii o el Hafnia alvei son las bacterias preferiblemente usadas para inocular los productos cárnicos con este fin. Los autores plantean que la superficie de los productos cárnicos así preservados pueden estar hasta 150 días sin decolorarse.

Por otra parte, la producción de peróxido que descompone los pigmentos no necesariamente es de origen microbiano, sino que también puede ser originado por la autoxidación de los tejidos. Farkas y otros (Farkas J, Andrassy E, Incze K. Investigation into de factors influencing the oxidative changes in pigment of coged cured meta products. Proc. Eur. Meeting Meat Res. Workers 1979; No. 25, 8:1:709) plantean que si en la elaboración de productos cárnicos se emplean tejidos grasos y carnes que han permanecido congelados durante mucho tiempo y que por lo tanto, pueden estar enranciados con alto contenido de peróxido, pueden causar su decoloración durante un almacenamiento prolongado. Este defecto se favorece si el tratamiento térmico es insuficiente y las temperaturas durante el transporte y almacenamiento son relativamente altas. Los autores recomiendan el empleo de ácido ascórbico y de cistina para evitar esa alteración.

Etiquetas inteligentes y mayor calidad cárnica.

Un nuevo etiquetado podría ayudar a conocer con detalle la calidad de los productos derivados del pollo y de embutidos frescos como las longanizas.

Las etiquetas alimentarias constituyen el principal medio de comunicación entre los productores de alimentos y los consumidores finales. En ellas se deben detallar parámetros como el peso, la fecha de envasado, el análisis nutricional, la fecha de caducidad o las indicaciones de uso, entre otros aspectos. A pesar de que las normas que las regulan dependen del país, existen organismos internacionales como la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) que engloban buenas prácticas que sirven de referencia común a los diferentes países de todo el mundo. En este campo, un grupo de investigadores españoles avanza en el desarrollo de una "etiqueta inteligente" que permita detectar el grado de frescura de los alimentos.

Por norma general, el etiquetado debe ser claro y conciso y nunca debe inducir a error al consumidor. Deben estar claramente especificados parámetros como las características nutricionales, composición, naturaleza del producto, cualidades, cantidad, origen o modo de fabricación. Las normas no se aplican por igual a todos los productos, algunos como el vino o los alimentos trasgénicos tienen normativas específicas y otros como los productos frescos cada vez exigen más información.

De acuerdo con esta demanda, un equipo de científicos del Instituto de Investigación de Química Molecular Aplicada (IQMA) de la Universidad Politécnica de Valencia, en colaboración con investigadores del Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística (ITENE), ha liderado un proyecto de investigación nacional cuyo objetivo es desarrollar una "etiqueta inteligente" que permita conocer el grado de frescura de los alimentos, principalmente los cárnicos envasados.

Indicadores de color

Una marca de color permitirá conocer el grado de frescor de productos cárnicos

Lo que se pretende con este nuevo etiquetado es contribuir a tener un mayor control sobre la calidad microbiológica y organoléptica de los productos cárnicos. Concretamente, ayudar a conocer con detalle la calidad de los productos derivados del pollo y de embutidos frescos como las longanizas. Mediante un indicador colorimétrico, el consumidor podrá conocer al instante el grado de deterioro del producto. Los indicadores colorimétricos en los que trabajan los expertos de la UPV y de ITENE estarán impresos en el propio material del envase o sobre sustratos que irán adheridos posteriormente al envase, una de las principales novedades del proyecto.

Desde IQMA apuntan que, "si bien es verdad que actualmente existen dispositivos indicadores de frescura, estos suelen presentarse en forma de pegatina y, por tanto, pueden desprenderse del envase a lo largo de todo el ciclo de distribución ya que no se encuentran protegidos, y les afectan la humedad, la temperatura, la suciedad o los roces". El nuevo envase inteligente que se está desarrollando podrá evitar este tipo de problemas.

Los investigadores indican que con el proyecto, que tiene una duración de dos años y finalizará a finales de este 2009, se pretende desarrollar un "indicador de frescura que pueda llegar a ser fácilmente imprimible en el envase y, de esta manera, consiga tener una aplicación global de bajo coste para la industria alimentaria".

¿Cómo funcionará?

El consumidor podrá comprobar el estado del alimento visualizando la parte más externa del etiquetado, en la que habrá un indicador que mostrará si el producto está contaminado o no. Detectará elevadas proporciones de patógenos gracias a la reacción del indicador con diferentes metabolitos volátiles como amoniaco, aminas biogénicas, ácido sulfhídrico o ácidos de cadena corta. De esta manera, se podrá alertar a los consumidores y a la industria alimentaria sobre el estado del producto, asegurando una adecuada conservación del alimento. Además, se pretende aumentar la calidad y garantizar una óptima conservación, distribución y almacenamiento. También, a través de esa variación visual, se podrá certificar el estado sanitario del alimento asegurando su calidad durante toda su distribución, siendo el propio envase el que, en caso de contaminación o degradación del producto, informe sobre el peligro que conlleva su consumo.

Por otra parte, los investigadores afirman que el desarrollo de estos elementos que facilitan la detección de un alimento en mejor o peor estado, es decir, que controlen la calidad o las características organolépticas de los alimentos, es una nueva herramienta que aún se encuentra en fase de estudio y desarrollo para su obligado uso. Hoy en día existen en el mercado algunos ejemplos, como FreshTag o SensorQ, pero aún resulta necesario un estudio más exhaustivo de las formas de control y de la integración de estos dispositivos en los envases. La finalidad es mejorar su sensibilidad para poder aumentar la fiabilidad de respuesta.

Los investigadores de la UPV aseguran que se trata "sin duda, de un paso más en este campo de los envases inteligentes, considerados ya como los envases del futuro".

Ventajas

El mayor problema que representan los productos derivados del pollo, las longanizas o los productos cárnicos, en general, es su deteriorado aspecto al cabo de algunos días. Este fenómeno se debe a los compuestos generados por la desnaturalización de las proteínas y significa que el producto se encuentra en un nivel de deterioro muy avanzado. De esta manera, resulta muy interesante poder disponer de una herramienta que informe al consumidor de la presencia de estos compuestos en etapas anteriores lo cual indicará su nivel de frescura. Así, se podrá conocer el estado microbiológico y la calidad del producto que va a consumir.

LO QUE DEBEN DECIR LAS ETIQUETAS

Como norma general, el etiquetado debe aportar la información necesaria para el consumidor referente a:

• Lista de ingredientes
• Cantidad de ingredientes
• El grado alcohólico
• Cantidad neta
• Fecha de caducidad
• Condiciones de conservación y utilización
• Identificación de la empresa
• Lote
• Lugar de origen o procedencia

En cuanto a los productos sin envasar, o los que se envasan a petición del consumidor, deberán estar rotulados en etiquetas o carteles y colocados sobre el producto o próximos a él e incorporar los siguientes datos:

• Denominación del producto
• El estado físico o tratamiento al que haya sido sometido, su categoría, calidad, variedad y origen
• En la carne debe especificarse la clase o tipo de canal de procedencia y la denominación comercial de la pieza de que se trate (morro, lomo)
• En los pescados, debe constar la forma de presentación comercial
• Fecha de caducidad o fecha de duración mínima
• Condiciones especiales de conservación
• Cantidad neta
  http://enlasrutasdelaalimentacion.bligoo.com/content/view/452659/Etiquetas-inteligentes-y-mayor-calidad-carnica.html Miguel Palma Orostica el 20/02/2009 a las 10:32 PM

Innovaciones en el procesado de alimentos: Tecnologías no térmicas

Resumen
La creciente demanda del consumidor de alimentos mínimamente procesados
está impulsando el desarrollo de nuevos métodos de conservación.
Procesos no térmicos (como alta presión hidrostática, ultrasonidos,
irradiación, campos eléctricos de alta intensidad, campos magnéticos
oscilantes y destellos de luz blanca) pueden utilizarse con este objetivo sin que se vea afectada la calidad de los alimentos. Aunque la efi cacia
de estos métodos se conoce desde hace tiempo, es ahora cuando se
esta produciendo los mayores avances tecnológicos para hacer posible
su comercialización.
Palabras clave: Alimentos, calidad, conservación, procesos no térmicos.

Introducción
El desarrollo de nuevas tecnologías en la Industria Alimentaria con
la finalidad de obtener alimentos mínimamente procesados a la vez que seguros y que conserven sus cualidades nutricionales y organolépticas, está permitiendo alargar la vida útil de muchos productos y satisfacer los gustos del consumidor.
La aparición de productos mínimamente procesados está asociada
a cambios en los hábitos de consumo. Son productos que presentan un
valor añadido y una alta calidad nutritiva y sensorial, que generalmente se consumen crudos o con un tratamiento térmico suave. Por este motivo, resulta imprescindible conocer el efecto de las distintas tecnologías de conservación en su calidad.
Los mayores avances en este campo se han conseguido con el desarrollo de sistemas físicos, que afectan la viabilidad de los microorganismos, sin un incremento sustancial de la temperatura del alimento. Estos métodos “no térmicos” no afectan, o lo hacen mínimamente a las características nutritivas y sensoriales de los alimentos. Entre las tecnologías de esta naturaleza se
encuentran las altas presiones, ultrasonidos, irradiación, así como pulsos de campos eléctricos de alta intensidad, campos magnéticos oscilantes y
blanca de alta intensidad. La optimización del empleo de estos método de conservación pasa por el diseño de “procesos combinados”, en los que la asociación o aplicación simultánea de varios procedimientos permita potenciar el efecto, de cada uno de ellos, en los agentes alterantes y reducir el impacto adverso en las características de los alimentos tratados.
Para finalizar, no puede olvidarse la contribución, a la mejora de
la conservación de alimentos, de los avances en el campo de envases y sistemas de envasado. En este sentido está alcanzando gran relevancia la utilización de atmósferas modificadas y el desarrollo del envasado activo e inteligente.
En el presente artículo se resumen las bases de conservación, el
efecto en los alimentos y las principales aplicaciones de distintas tecnologías emergentes en la Industria Alimentaria, algunas de ellas con una relevante presencia ya en nuestros mercados.
Altas Presiones
La aplicación de altas presiones (entre 100 – 1000 MPa) a
los alimentos ha despertado en los últimos años un enorme interés.
Artículo solicitado por la Federación Española de Sociedades de Nutrición, Alimentación y Dietética (FESNAD) a la Asociación Española de Licenciados y Doctores en Ciencia y Tecnología de los Alimentos (ALCYTA), cuya junta directiva es la siguiente: Mª Dolores Romero de Ávila Hidalgo, Ignacio Sánchez González, Antonio de la Llana Martín y Mª del Mar Gil Pavía.


Actualmente, existen dos procedimientos: la presión dinámica, todavía no utilizado a nivel industrial y la presión estática, que es la que hoy tiene aplicación práctica.
En la alta presión dinámica el incremento de presión se origina en
un tiempo muy corto (milésimas de segundo) como consecuencia de una
explosión que genera una onda de choque (> 100 MPa), denominada
onda de choque hidrodinámica. Esta tecnología consigue la inactivación de microorganismos y el ablandamiento de ciertos tejidos, como carne, por ruptura de la estructura celular (1). Este procedimiento (Hydrodyne Process, HDP) se encuentra en fase de estudio y desarrollo.
La aplicación de alta presión estática se basa en someter a un
producto a elevados niveles de presión hidrostática (100-1000 MPa) de forma continua durante un cierto tiempo (varios minutos). A este tipo de tecnología se la denomina comúnmente altas presiones hidrostáticas (High Pressure Processing, HP) (1).
La utilización de altas presiones hidrostáticas se rige, fundamentalmente por dos principios: a) Le Chatelier, enuncia que cualquier fenómeno (reacciones químicas, cambios moleculares, etc.), que va acompañado de disminución de volumen sufre un incremento al aumentar la presión, y viceversa y b) la ley de Pascal, según la cual una presión externa aplicada a un fl uido confinado se transmite de forma uniforme e instantánea en todas las direcciones. De acuerdo con este último principio, esta tecnología puede aplicarse directamente a alimentos líquidos o a cualquier producto envasado sumergidos en un fl uido de presurización (de baja compresibilidad). La presión aplicada al sistema permitiría un tratamiento isostático y uniforme independientemente del
tamaño, forma y volumen del material procesado.
Cuando los alimentos se tratan en su envase, éste debe ser fl exible
y deformable (ha de tolerar reducciones de volumen de hasta un 15%).
Es especialmente importante la evacuación de los gases del interior para evitar que su compresión reduzca la eficacia de la presurización.
Los equipos de alta presión hidrostática empleados en el procesado
de alimentos están formados, fundamentalmente, por una cámara de
presurización (cilíndrica de acero de elevada resistencia), un generador de la presión (generalmente un sistema de bombeo constituido por una bomba hidráulica y un sistema multiplicador de presión) y un sistema de control de temperatura. En la actualidad existen equipos de funcionamiento discontinuo (los más utilizados) y semicontinuos. En los primeros, los alimentos (líquidos o sólidos) envasados se colocan en el interior de la cámara de presurización. El sistema de bombeo irá sustituyendo el aire de la cámara por el fluido de presurización hasta su total llenado y posteriormente, incrementará la presión hasta los niveles establecidos.
Una vez alcanzada la presión deseada, una válvula que cierre el circuito, permitirá su mantenimiento, sin necesidad de aporte adicional de energía, el tiempo estipulado. Los sistemas semicontinuos pueden utilizarse para tratar productos líquidos no envasados. En este caso, es habitual, que la presión se comunique al producto de manera directa a través de un pistón móvil. Una vez presurizado el producto se envasa asépticamente.
El efecto de las altas presiones hidrostáticas puede resumirse en
los siguientes puntos: disminución de la síntesis de ADN, aumento de
la permeabilidad de las membranas celulares, desnaturalización de
biopolímeros y proteínas, incluida inactivación de enzimas, por cambios en la estructura intramolecular (>300 MPa). Estos hechos, pueden afectar, en mayor o menor grado, la viabilidad de los microorganismos y otros agentes alterantes así como modificar los componentes de los alimentos y cambiar las características organolépticas de los mismos (1,2). La sensibilidad de los microorganismos a la aplicación de alta presión hidrostática (barosensibilidad) depende de múltiples factores, siendo objeto de múltiples investigaciones. En cuanto a los efectos en
los componentes y características de los alimentos, en las condiciones habituales de procesado, no se afectan enlaces covalentes y puede decirse que no se alteran los aromas ni el valor nutritivo de los alimentos. Sin embargo, si que se pueden producir cambios de color y de apariencia, y modificaciones en los atributos de textura, aunque los efectos varían de unos alimentos a otros.
Aunque inicialmente la aplicación de altas presiones hidrostáticas
se realizó, fundamentalmente, con fines de conservación, diversas investigaciones han puesto en evidencia su enorme potencial
de transformación en la elaboración de diversos productos. Como
sistema de conservación, se han conseguido resultados equivalentes a
una pasterización térmica en diversos productos con tratamientos de
400 – 500 MPa, durante varios minutos. Sin embargo, el umbral de
esterilización no está bien definido en muchos casos. Se han probado
distintas estrategias para incrementar la eficacia, así se han ensayado procesos combinados de presurización (> 400 MPa) con tratamientos térmicos suaves (esterilización a baja temperatura) y/o agentes como bacteriocinas (lisozima, nisina) y lactoferrina.
En el mercado pueden encontrase productos presurizados como
mermeladas (primeros comercializados a partir de 1990 en Japón),
zumos, jaleas, concentrados y purés de frutas, postres (en países
como Japón, USA, Alemania), patés (por ejemplo en Francia), productos lácteos (en Reino Unido), derivados cárnicos curados y cocidos loncheados y preparados listos para su consumo (en España). En diversas investigaciones se ha comprobado su eficacia en la prevención de intoxicaciones por V. parahaemolyticus en la comercialización de ostras, favoreciéndose además su apertura y potenciando el sabor. En
ovoproductos, permiten el control de Salmonella spp, sin afectación de sus propiedades funcionales. En la actualidad, se está investigando el efecto de altas presiones en equipos de homogenización que permiten el tratamiento de líquidos a presiones superiores a los 700 MPa, con efecto conservador.
Con fines distintos a la conservación, la aplicación de altas presiones hidrostáticas permite obtener distintos tipos de geles de pescado, carne, huevo y leche. Así mismo, esta tecnología acelera la difusión de solutos en diversos alimentos, la solubilización de gases y los procesos de extracción. La posibilidad de utilizar altas presiones para mantener alimentos a temperaturas inferiores a 0 ºC en estado de líquido (a 207,5 MPa, el agua permanece liquida a temperaturas de -22ºC) o para inducir una congelación y descongelación ultra-rápida constituye un nuevo y
prometedor campo de estudio y aplicación en la Industria Alimentaria.
En la actualidad, se utilizan fundamentalmente dos procedimientos de
congelación a alta presión (asistida por presión y por cambio brusco
de presión), el más extendido consiste esencialmente en una rápida
descompresión de 1000 a 200 MPa a una temperatura de –10 ó –20°C
(3). De esta forma se promueve la formación de microcristales de hielo
menos lesivos para la estructura del alimento.
Ultrasonidos Los ultrasonidos pueden definirse como ondas acústicas inaudibles de una frecuencia superior a 20 kHz. Para la conservación de los alimentos, son más eficaces las ondas ultrasónicas de baja frecuencia (18-100 kHz; .=145mm) y alta intensidad (10-1000 W/cm2).
El efecto conservador de los ultrasonidos está asociado a los fenómenos complejos de cavitación gaseosa, que explican la generación y evolución de microburbujas en un medio líquido. La cavitación se produce en aquellas regiones de un líquido que se encuentran sometidas a presiones de alta amplitud que alternan rápidamente. Durante la mitad negativa del ciclo de presión, el líquido se encuentra sometido a un esfuerzo tensional y durante la mitad positiva del ciclo experimenta una compresión. El resultado es la formación ininterrumpida de microburbujas cuyo tamaño aumenta miles de veces (se expanden) en la alternancia de los ciclos de presión. Las microburbujas que alcanzan un tamaño crítico implosionan o colapsan violentamente para volver al tamaño original. La implosión supone la liberación de toda la energía acumulada, ocasionando incrementos de temperatura instantáneos y
focales, que se disipan sin que supongan una elevación sustancial de
la temperatura del líquido tratado. Sin embargo, la energía liberada, así como el choque mecánico asociadas al fenómeno de implosión, afectan la estructura de las células situadas en el microentorno. No obstante, el efecto de los ultrasonidos sobre los agentes alterantes de los alimentos es limitado y dependiente de múltiples factores por ello, su aplicación se ha encaminado hacia la combinación, simultanea o alterna, con otras Innovaciones en el procesado de alimentos: Tecnologías no térmicas
técnicas de conservación. La aplicación de ultrasonidos y tratamientos térmicos suaves (<100> al procedimiento denominado termoultrasonicación. La combinación con incrementos de presión (<> mientras que las tres estrategias de forma conjunta se conocen como manotermosonicación (4; 5).
Los equipos de ultrasonidos utilizados, de funcionamiento discontinuo (los más habituales) o continuo, presentan una cámara de
tratamiento donde se sitúa la fuente de ultrasonidos (generalmente una sonda de sonicación). Toda la tecnología actual ultrasónica proviene del aprovechamiento de dos propiedades que poseen ciertos materiales: la piezoelectricidad y la magnetoestricción. Un generador de ultrasonidos piezoeléctrico se basa en la generación de oscilaciones eléctricas, de una frecuencia determinada, que un material con propiedades piezoeléctricas transforma en oscilaciones mecánicas (transductor.) Otro método para producir vibraciones ultrasónicas es mediante el uso de transductores magnetoestrictivos. El funcionamiento de estos dispositivos se basa en
las deformaciones mecánicas que experimentan ciertos materiales al
someterlos a un intenso campo magnético.
Respecto a su empleo en la Industria Alimentaria, la manosonicación
y la manotermosonicación son particularmente efi caces en
la esterilización de mermeladas, huevo líquido, y en general, para
prolongar la vida útil de alimentos líquidos. La ultrasonicación de
forma aislada es eficaz en la descontaminación de vegetales crudos y
de huevos enteros sumergidos en medios líquidos. Con fi nes distintos a la conservación, se ha utilizado con éxito en el ablandamiento de las carnes. Más conocido y extendido es la utilización de ultrasonidos en sistemas de emulsificación y homogenización así como en la limpieza de distintos equipos (4; 5).
Ondas ultrasónicas de baja energía (100 kHz – 1 MHz) se utilizan
para evaluar las características y la calidad de diversos productos. En este campo se encuentra el diseño de distintos equipos para determinar el tiempo óptimo de curado de quesos y estandarizar las características del producto comercializado, así como sistemas para evaluar el contenido graso, in vivo o post-mortem, de estructuras musculares y la composición
y textura de productos concretos (por ejemplo, sobrasada, 6; 7).
Irradiación
En la Industria Alimentaria, el término de “irradiación” se utiliza
para referirse a tratamientos en los que los alimentos se exponen a la
acción de radiaciones ionizantes durante un cierto tiempo.
En el sistema internacional, la dosis absorbida se mide en gray
(Gy), siendo este equivalente a la absorción de un julio por kilogramo
de masa tratada. Los tipos de fuentes de radiación ionizante apropiados para la irradiación de alimentos son: a) radiación gamma procedente de los radionúclidos Cobalto- 60 y Cesio- 137; b) rayos X generados por aparatos que funcionen con una energía nominal igual o menor a 5 MeV; c) electrones acelerados generados por aparatos que funcionen con una energía nominal igual o menor a 10 MeV (Real Decreto 348/2001).
Los tratamientos pueden clasificarse según la OMS y de acuerdo
con la dosis media absorbida como: a) dosis baja (hasta 1 kGy), usada para retardar procesos biológicos (maduración y senescencia) de frutas frescas y hortalizas así como para eliminar insectos y parásitos en diversos alimentos; b) dosis media (hasta 10 kGy), usada para reducir microorganismos patógenos y alterantes de diferentes alimentos, así como para mejorar propiedades tecnológicas de los alimentos; c) dosis alta (superior a 10 kGy), para la esterilización comercial (generalmente en combinación con tratamientos térmicos suaves) de diversos alimentos en casos especiales (por ejemplo, dietas hospitalarias para inmunodefi cientes y alimentos para astronautas, etc.) (8).
Este tipo de tratamientos puede producir: un “efecto primario”,
derivado de la ruptura y pérdida de estabilidad de los átomos y/o
moléculas, que conduce a la formación de iones y radicales libres y un “efecto secundario” derivado de la combinación y dimerización de los iones y radicales libres formados para dar lugar a nuevas moléculas o compuestos. El efecto conjunto (primario más secundario) se denomina “radiolisis” y a los nuevos compuestos resultantes, “productos radiolíticos”.
En diversas investigaciones se ha puesto en evidencia que cuando
la dosis absorbida es = a 10 kGy la formación de compuestos radiolíticos no supone riesgo para la salud.
La radiolisis produce alteraciones del DNA y formación de radicales
a partir de las moléculas de agua con elevado potencial reductor y oxidante.
Estos dos hechos son fundamentales para explicar el efecto conservador de este tratamiento y la afectación sensorial del alimento.
Las instalaciones para el tratamiento de alimentos están sujetas
a las mismas normas de seguridad que cualquier otra que utilice radiaciones ionizantes. Las instalaciones pueden ser de funcionamiento continuo o discontinuo. En cualquier caso, el habitáculo de tratamiento estará construido con material de elevada densidad, que asegure el
blindaje de la estructura y diseñado de tal forma que asegure el aislamiento del entorno. El empleo de fuentes mecánicas alimentadas por corriente eléctrica (como aceleradores de electrones) permite la conexión y desconexión automática del equipo. Sin embargo, la utilización de radiación gamma procedente de radionuclidos (cobalto 60 o cesio 137), supone el manejo de una fuente constante de emisión de radiación,que requiere un recinto o fosa de confinamiento cuando no está en uso. Dependiendo del tipo de instalación, una cinta transportadora, o el arrastre de contenedores, sirven para colocar el alimento en la zona de tratamiento, el tiempo de permanencia permite ajustar la dosis de energía absorbida a los efectos requeridos.
Campos eléctricos de alta intensidad Se utilizan campos eléctricos de alta intensidad, entre 20 y 60 kV/cm (hasta 80 kV/cm) y capacitancia de 80 nF a 9,6 mF. El tratamiento
se aplica en forma de pulsos cortos, con una duración entre 1 y
10 ms (hasta 300µs) y se ajusta teniendo en cuenta diversos factores
del alimento y de la microbiota contaminante.
El efecto sobre los microorganismos se basa en la alteración o
destrucción de la pared celular cuando se aplica una intensidad de campo eléctrico que da lugar a una diferencia de potencial entre ambos ladosde la membrana (potencial transmembrana). Cuando esta diferencia de
potencial alcanza un valor crítico determinado, que varía en función del tipo de microorganismo, origina la formación de poros irreversible en la membrana celular (electroporación) y en consecuencia la pérdida de su integridad, incremento de la permeabilidad y fi nalmente destrucción de la célula afectada (9).
Es una de las mejores alternativas a los métodos convencionales
de pasteurización, lo que hizo que se denominara pasterización fría.
Su uso está limitado a productos bombeables, capaces de conducir la
electricidad y exentos de microorganismos esporulados. Sin embargo,
no produce ningún efecto sobre enzimas. Los alimentos más idóneos
para este tratamiento son: leche, huevo líquido, zumos de frutas y
concentrados, sopas y extractos de carne.
Los equipos de generación de pulsos eléctricos de alta intensidad
constan de una fuente de alimentación de alto voltaje, un regulador de frecuencia y tipo de descarga, una cámara de tratamiento constituida por los electrodos entre los que circula el alimento, un sistema de refrigeración y dispositivos de control. Estos equipos se conectan a líneas de envasado aséptico.
Campos magnéticos oscilantes
En esta tecnología, el alimento envasado en un material plástico,
se somete a un campo magnético oscilante de intensidad entre 5 y 50
teslas (1000 veces superior al campo magnético de la tierra) y una
frecuencia entre 5 y 500 kHz. Se han ensayado tratamientos de 1 a
100 pulsos de 25 µs a 10 ms. La temperatura durante el procesado se
mantiene entre 0 ºC y 50 ºC (10).

El efecto conservador se debe, fundamentalmente, a dos fenómenos:
(a) a la ruptura de la molécula de ADN y de ciertas proteínas, y (b) a
la rotura de enlaces covalente en moléculas con dipolos magnéticos.
Los alimentos más idóneos para someterse a este proceso de
conservación son: zumos, mermeladas, frutos tropicales en soluciones
azucaradas, derivados cárnicos, productos cocidos, envasados y listos para su consumo.
Luz blanca de alta intensidad
La aplicación de pulsos de luz blanca de alta intensidad es
un tratamiento limitado a la superficie de los productos, que puede
utilizarse para la pasteurización de líquidos transparentes y alimentos envasados en materiales transparentes. También puede aplicarse par la esterilización de superficies de materiales y equipos. El espectro de luz utilizado incluye longitudes de onda desde el ultravioleta lejano (200nm) hasta la región del infrarrojo cercano (1100nm). La distribución del espectro es un 25% ultravioleta, 45% luz visible y 30% infrarrojo.
La intensidad de los pulsos varía entre 0.01 y 50 J/cm2
(aproximadamente unas 20.000 veces superior a la radiación solar
sobre la superficie terrestre). La duración de cada pulso es de 200-
300 ms y la frecuencia es de 1 a 20 s-1 (11; 12).
Este tratamiento produce cambios fotoquímicos y fototérmicos.
Los primeros originan modificaciones en el ADN, en las membranas
celulares y en los sistemas de reparación y enzimáticos. Los segundos producen un incremento de la temperatura momentáneo en la superfi cie tratada que, por la corta duración del pulso, no afecta a la temperatura global del producto.
Los equipos utilizados presentan cámaras en las que destellan,
con la frecuencia requerida, lámparas de gases (xenón o kriptón) de
alta intensidad y eficacia. Productos tratados, con resultados bastante satisfactorios, son filetes y porciones de carne y pescado, gambas, carne de pollo y salchichas.
Avances en envasado de alimentos
El envase tiene un papel fundamental en la conservación de los
alimentos y en las últimas décadas se han realizado considerables
innovaciones, en materiales y sistemas de envasado, con indudable
relevancia en la comercialización de alimentos más seguros, saludables y apetecibles. En este campo, cabe indicar, en primer lugar, la incorporación de atmósferas, que ha permitido, por ejemplo, prolongar la vida útil de alimentos refrigerados o la comercialización de productos deshidratados con mejor calidad organoléptica. Aunque el envasado en atmósferas modificadas es una estrategia actualmente muy extendida en la comercialización de alimentos de diversa naturaleza, es todavía una línea importante de investigación. Cuando se habla de envasado en atmósferas (atmósfera protectora) se entiende la eliminación, o sustitución del aire, que rodea al producto contenido por un gas, o una mezcla de gases, más adecuado para el mantenimiento y conservación de su calidad higiénica, nutritiva y organoléptica. El envase estará fabricado con materiales con las características de impermeabilidad requeridas. Los gases más empleados son CO2 y O2 y como elemento inerte o de relleno N2. Las mezclas y proporciones de los gases se optimizan en función de las características y vías de alteración del producto a conservar.
Mucho más reciente es la aparición en el mercado de envases
“activos” que contribuyen o se oponen al deterioro de los alimentos
que contienen. En la actualidad, el diseño de esos envases, o de este procedimiento de envasado, son objetivo de una gran variedad de líneas de investigación. Secuestrantes de oxigeno, absorbentes de etileno, de olores, de vapor así como compuestos antimicrobianos de diversa naturaleza se han incorporado a los envases como elementos “activos” (inicialmente incluidos en elementos accesorios y en la actualidad incorporados al material que constituye el envase) (13).
A la lista de nuevos envases pueden agregarse aquellos que
contribuyen, simplemente, al adecuado consumo del producto que
contienen. Ejemplos de esta naturaleza pueden considerarse los indicadores tiempo-temperatura, para alimentos refrigerados o congelados, indicadores de temperatura preferente de consumo o envases fabricados en materiales (suceptores) que contribuyen al cocinado de los alimentos en sistema microondas.
Para finalizar, no puede olvidarse el avance y mejora de las líneas
de envasado aséptico, sin el cual no sería posible la aplicación de
muchas de las nuevas tecnologías o la optimización de la esterilización
térmica.

http://www.unav.es/revistamedicina/50_4/10-INNOVACIONES.pdf - -1k